Нарезка протектора шин

Нарезка протектора шин своими руками: восстановление

Со временем любая автошина приходит в негодность, но бывают случаи, когда придать жизнь старой шине помогает нарезка протектора шин. На сегодняшний день стоимость новой резины делает ее замену удовольствием не из дешевых. Гораздо проще выполнить восстановление протектора шин. В данной статье как раз пойдет речь о том, как выполнить эти работы.

Что такое протектор и его виды

Чтобы понять, как правильно выполняется нарезка протектора шин, следует первым делом разобраться в терминах.

Протектор – это часть покрышки, основным предназначением которого является целенаправленное увеличение контакта резины с дорожным покрытием. Также кроме этого выполняет защитную функцию внутренней части покрышки от всевозможных повреждений.

Виды протектора:

  • симметричный;
  • асимметричный;
  • направленный;
  • ненаправленный.

Нарезка протектора резины – это процесс, в ходе которого выполняется углубление и формирование канавок на автошине.

Можно ли нарезать шину — вопрос, которым задаются многие автовладельцы. На этот счет существуют достаточно противоположные мнения. Некоторые специалисты рекомендуют выполнять восстановление покрышек, ссылаясь на экономические плюсы от этих действий. Другие же, наоборот, не рекомендуют нарезать протектор, обосновывая это тем, что можно повредить корд и резина будет безвозвратно испорчена.

Нарезать резину можно, однако, делать это нужно лишь с той продукцией, которая отмечена одной из следующих маркировок:

Данные отметки на шине обозначают, что изготовителем предусмотрена нарезка шин. На заводе во время производства наносится специальная прослойка резины, которая позволяет производить такие действия.

Главная проблема разногласий во взглядах заключена в том, что местные умельцы не обращают внимания на такие маркировки и начинают нарезать резину всю подряд. Естественно, что при таких действиях можно повредить корд и на высоких скоростях последствия могут быть плачевными.

Углубления канавок (нарезка резины) возможны на шинах с остаточной глубинной протектора 2-3 мм. Не соблюдая это правило можно повредить корд, который является несущей конструкцией шины, его повреждение ведет к разрыву колеса автомобиля.

Виды резаков для нарезки протектора шин

Производить нарезку протектора можно как на легковых, так и на грузовых автомобилях. На сегодняшний день существует огромное множество вариантов самодельных резаков, однако, специалисты рекомендуют отказаться от них и использовать только сертифицированный инструмент. Для нарезки протектора шин модельный ряд резаков представлен огромным ассортиментом от простых с ограниченным числом лезвий до «продвинутых» с многочисленными функциями. Стоит рассмотреть несколько моделей:

  1. S125B. Немецкая машинка-регрувер, одна из самых простых и довольно качественных. Применяется для работы только с легковыми покрышками.
  2. S146B. Также представитель немецкого производства, однако, с большим набором функций. Такой прибор оснащен специальным термодатчиком, а также тороидальным трансформатором, что значительно повышает производительность труда. Нарезка грузовых шин легко выполняется с помощью этого резака.
  3. Rubber Cut RC400 TipTop. Немецкий производитель TipTop представляет свою машинку-регрувер, который обеспечивает быструю и точную нарезку.

Стоит отметить, что при выборе аппарата для нарезки необходимо отдать предпочтение проверенным и качественным брендам. Цена на них будет немного выше в отличие от аналогичных резаков, однако, качество и безопасность превыше всего.

Процесс выполнения нарезки, восстановления протектора шины

Восстанавливать покрышку колеса рекомендуется на профессиональных шиномонтажах, ведь у них есть специализированное оборудование. Прежде чем приступать к нарезке автошины, следует удостовериться, что данная модель предназначена для этого. Нужно сбоку найти надпись «Regroovable» или «U», если данных отметок нет, выполнять нарезку категорически запрещено. Процесс нарезки выглядит следующим образом:

  1. Проводится замер глубины протектора, делается это в самой изношенной точке.
  2. При помощи станка для шиномонтажа демонтируется шина с диска, и выполняется осмотр внутренней поверхности.
  3. После проведенных замеров, подбирается необходимый резец и выполняется процесс нарезки. Отрезаются небольшие полосы длиной до 15 см, а срезанный материал незамедлительно удаляется.
  4. По завершению работ прочищаются канавки от залипших кусков резины, шина устанавливается обратно на диск.
  5. Установка допускается как на заднюю, так и на переднюю ось.

Нарезка протектора грузовых шин выполняется по такому же принципу, отличается лишь некоторыми неудобствами в связи с габаритами самой покрышки. Используя восстанавливающий процесс нарезки, можно продлить срок эксплуатации на 20-25%.

Нарезку можно производить как на летней, так и на зимней резине. Стоит лишь учитывать допустимые нормы глубины протектора, которые составляют следующие показатели:

  1. Летняя. Здесь показатели варьируются в пределах 7,5-8,5 мм.
  2. Зимняя. Глубина протектора зимних шин составляет 8,5-9,5 мм.

Разница в таких показателях обусловлена предназначением шин для тех или иных погодных условий. Летняя резина предназначена в основном для отвода воды из пятна контакта с дорожным покрытием. Зимние шины призваны обеспечивать надежное сцепление с дорогой на льду, а также увеличить проходимость в рыхлом снегу. Следует руководствоваться правилами и зимой выбрать зимнюю резину, а летом летнюю.

Итоги

В заключение следует подвести небольшой логический итог. Если выполнять работы у специалистов, тогда такая процедура позволит продлить эксплуатацию шины и характеристики при этом не пострадают.

С уважением, Максим Марков!

какое оно бывает и стоит ли его делать

Идея восстановления протектора на старой резине пришла в Россию из Европы. Там технологии восстановления применяются уже давно, особенно для грузовых автомобилей, 70% из которых передвигается именно на восстановленной резине. Восстановленный протектор не отличается от оригинального заводского. Дело в том, что в процессе эксплуатации изнашивается только рисунок, каркас же колеса является практически вечным, и его можно использовать несколько раз.

В США существует практика двукратного восстановления протектора. Если в России такая практика появилась сравнительно недавно, в странах Европы и США она применяется с 90-х годов.

Способы восстановления шин

Существует два метода восстановления протектора на старой покрышке – это горячая и холодная наварка.

Метод холодной наварки. Восстановление шин холодным способом удается провести, если каркас покрышки сохранился. Перед тем как начать процедуру восстановления протектора, специалист тщательно изучает каркас. Если на нем нет повреждений, то мастер приступает к работе.

Старый протектор потребуется удалить, поэтому неважно, насколько он сохранился. Ненужную резину срезают при помощи специального станка. Оставшийся каркас ремонтируют, если это требуется, устраняют проколы и прочие незначительные дефекты. Поверхность каркаса шлифуют, создавая шероховатую текстуру. На него накладывают слой жидкой резины, которая в дальнейшем обеспечит плотный контакт с новым протектором. Для грунтовки используется натуральный каучук. После этого мастер переходит к восстановлению протектора: для этого на колесо накладывают протекторную ленту. Это своеобразная заготовка, которая и станет новым протектором. Временно лента закрепляется при помощи скоб.

Как провести удаление воды из бензобака — узнайте в нашем материале.

Также смотрите материал о том, как выбрать аккумулятор для автомобиля.

Шину перемещают на станок, где заворачивают в конверт вместе с камерой и ободом и отправляют на вулканизацию. Этот процесс автоматизирован и проходит в автоклаве, благодаря которому конструкция становится прочной и монолитной. По окончании данных работ обод и камеру снимают.

После этого покрышку проверяют на стенде и устанавливают на автомобиль. Некоторые автосервисы дают гарантию на такую покрышку и уверяют, что она пройдет 40-60 тысяч километров.

Горячая наварка. При этом способе восстановления используется такая же сырая резина, как при изготовлении новых шин на заводе. Каркас шины также очищается от старого протектора и внимательно проверяется на пригодность повторного использования. Если проблем нет, каркас делают гладким и подготавливают к восстановлению протектора. Для этого при помощи экструдерной станции ленту сырой резины наматывают на каркас. Шину отправляют в пресс-форму, где под воздействием повышенной температуры и давления лента приклеивается к каркасу. Точно так же создаются новые колеса. В этой же камере происходит формирование протектора и вулканизация резины. В итоге из камеры выходит практически новая резина, не отличающаяся по свойствам от заводской.

Плюсы и минусы разных способов

Данные методы имеют преимущества и недостатки. Так, горячий метод дает возможность провести процедуру в сжатые сроки и получить не отличимые от заводских шин покрышки, которые проходят столько же, сколько прошли уже износившиеся изделия. Этот метод не вредит экологии и экономит природные ресурсы, однако он требует громоздкого и дорогостоящего оборудования, и автосервисы редко прибегают к горячей наварке шин. Этим методом чаще пользуются специализированные предприятия.Холодная наварка шин распространена больше, ее применяют в автосервисах. Однако такой метод требует немалых трудозатрат, занимает не один час времени и может обойтись владельцу автомобиля дороже, чем способ горячей наварки. Получившаяся резина по качеству незначительно уступает новой заводской и способна пройти не меньше, чем прошла пришедшая в негодность покрышка. При некачественной наварке слой с протектором нередко отклеивается.

Главное преимущество наваренной шины – умеренная цена: она зачастую ниже на 30-60%, чем стоимость нового колеса, при этом протектор выше, чем у любого колеса, бывшего в употреблении. Покупка такой покрышки выгодна для владельцев грузового транспорта, который передвигается на малых скоростях. Для легковых автомобилей такой вариант подходит не всегда, так как дать окончательную гарантию на то, как покрышки себя поведут на увеличенной скорости, не сможет никто.

Приобретая наваренную покрышку, требуется исходить из соображения, что она проходит не так долго, как новая. Срок жизни составляет 70% от срока службы новой покрышки. Дело в том, что масса восстановленного колеса выше, чем нового, а это влияет и на устойчивость машины, и на полный износ протектора.

Состояние резины-донора для покупателя остается загадкой, только если это не были ваши же восстановленные шины. Если покупать такой комплект, то есть вариант, что каркасы окажутся разных производителей, что сокращает жизнь покрышек. Для восстановления резины используют не такой качественный состав, как при создании на заводе. Восстановленные шины повышают расход топлива, так как стенки шире заводских, а сама резина отличается податливой структурой.

Нарезка протектора шин своими руками

Смотрите, как профессионалы делают регрувер и сами нарезают протектор на шинах

Восстановленная покрышка имеет пониженный индекс нагрузки и скорости, поэтому для легковых автомобилей данные шины требуется применять с осторожностью. Однако для грузового и коммерческого транспорта такая резина является идеальным вариантом, так как автомобилю не требуется перемещаться на увеличенной скорости, а стоит восстановленная резина намного дешевле новой.

Так что, если вы предпочитаете быструю и маневренную езду, лучше воздержаться от эксплуатации восстановленных шин и купить покрышки с надежным протектором.

Дорогие читатели! Мы постоянно пишем актуальные и интересные материалы на наш интернет-журнал ПроКроссовер, подписывайтесь на наш канал в Яндекс-Дзен! Дорогие читатели! Мы постоянно пишем актуальные и интересные материалы на наш интернет-журнал ПроКроссовер, подписывайтесь на наш канал в Яндекс-Дзен!

В чем недостатки восстановленных шин?

В большинстве наиболее развитых стран существуют и успешно процветают такие компании, которые предоставляют спектр услуг по восстановлению изношенной автомобильной резины. Даже всемирно известные производители покрышек высокого качества также имеют дочерние предприятия, специализирующиеся на достойном восстановлении автомобильных покрышек со стёртым протектором. Таким образом, шины, которые восстановлены, возвращаются на полки магазинов и являются очень достойными вариантами для экономных водителей, искушая их своей демократичной стоимостью, которая сильно отличается от цены на аналогичную автомобильную резину. Но невольно возникает следующий вопрос – а безопасно ли «обувать» свой автомобиль в такие покрышки?

Основные способы восстановления

В последнее время правительства стран пытаются максимально оптимизировать отходы от автомобильного производства, поэтому вторсырьё максимально утилизируется для дальнейшей экономии финансовых средств и экологической защиты. Новая жизнь покрышек, которые отработали свой потенциал, экономит половину общих затрат, а это, согласитесь, сумма существенная. Автомобильные покрышки восстанавливаются двумя основными методами:

• Увеличением канавок протектора с дальнейшим созданием его рисунка.

• Горячим и холодным способом восстановления путём наращивания нового протектора.

При первом методе отработанную покрышку тщательно зачищают и по изначальному рисунку протектора углубляются далее в резиновый слой, что, естественно, приводит к его уменьшению. Данный метод не всегда можно назвать безопасным, ведь поведение таких покрышек на дорожном полотне просто непредсказуемо. Второй метод предусматривает два способа развития дальнейшего восстановления автомобильных покрышек:

• Холодное наращивание заключается в наклеивании поверх имеющегося протектора нового слоя резинового кольца.

• Горячее наращивание предусматривает нанесение дополнительного резинового слоя при помощи вулканизации.

Отремонтированные покрышки служат практически идентично, но при первом способе реанимировать покрышку можно несколько раз, зато второй менее подвержен браку.

Холодное наращивание

К сожалению, далеко не все покрышки получается восстанавливать. Здесь нужно учитывать состояние их каркасов. Следовательно, покрышки изначально проходят диагностику, во время которой анализируются все повреждения, полученные в процессе эксплуатации. Внутренние и боковые стороны шины, её борта и коронки должны быть максимально целыми, так как именно это является залогом дальнейшей возможности эксплуатации.

На втором этапе удаляется изношенный протектор. Покрышка помещается в специальный аппарат, где она накачивается воздухом, и с неё удаляют верхний резиновый слой. Третий этап называется шерохование. На нём можно определить, какие колёса сильно изношены, и отсеять их. Покрышки, которые можно реанимировать, избавляют от незначительных недочётов, в частности, порезов и проколов.

Восстановление резинового протектора требует обладания определёнными навыками. Новое наращиваемое резиновое кольцо покрывается жидкой резиной, которая позволяет надёжно и качественно удалить старые повреждения, обеспечивая плотное соприкосновение протектора с каркасом. Грунтуется колесо ручным экструдером, затем накладывается протектор с определённым рисунком. Резиновый слой обрезается по окружности колеса на полностью накачанной шине.

На специальном оборудовании шина складывается как конверт и надевается на обод и камеру. Далее отреставрированная покрышка подлежит вулканизации в автоматизированном автоклаве, где протекторное кольцо надёжно крепится, сливаясь с каркасом воедино. Обод и камера затем демонтируются. Далее восстановленная покрышка повторно диагностируется и оснащается гарантийным талоном. Некоторые автосервисы дают гарантию на 100 000 км.

Горячий способ

Этот способ схож с предыдущим в нескольких моментах:

1. Первичная диагностика.

2. Шероховка.

3. Базовый ремонт.

4. Наложение нового слоя резины.

Но, несмотря на это, данные процессы восстановления автомобильных покрышек значительно разнятся. При помощи предыдущего способа можно реанимировать автомобильные шины большого диаметра: покрышки внедорожников, грузовиков и крупногабаритной техники.

Горячий же способ осуществляется следующим образом: на изношенную шину накладывают простой резиновый слой, не поддавшийся вулканизации. Далее протектор наносится в момент вулканизирования. Новый орнамент протектора наносится на пресс-формы, которые работают под большим давлением и при температуре в 140оС. Ныне данный способ применяется очень редко, но он является оптимальным для легковых автомобилей и микроавтобусов с размером покрышек R13–R16.

Как определить восстановленную автошину

Если вы столкнулись с качественными покрышками, то на боковине восстановленной резины вы увидите специальный маркер, который обозначает, что колесу дали вторую жизнь. Как правило, он выглядит как надпись Retread, Remould или Regummerat, в зависимости от того, какая версия – английская, американская или немецкая. Если же восстановление происходило в Украине, тогда можно будет увидеть знакомое слово – «Вiдновлена».

Можно встретить также и другие отличительные свойства покрышек, которые подлежали восстановлению. Так, например, особая сетка из микротрещин на боковине шины, которой не коснулся восстановительный процесс. Резиновые сгустки на внутренней части, которые свидетельствуют о ремонте, либо устранении прокола шины. Как бы там ни было, восстановленную шину можно отличить от новой, главное только внимательно осматривать товар.

Плюсы и минусы приобретения

Если перед вами встал выбор приобретения новых либо восстановленных покрышек, вы должны знать обо всех рисках, которым подвержены ранее использованные автомобильные шины. Как вы уже знаете, есть несколько способов восстановления автомобильных покрышек. На такую процедуру затрачивается немало средств, так как необходимо специализированное оборудование, обученный персонал и качественные восстановительные материалы, желательно украинского производства. Совсем не тайна, что многие автомобилисты ориентированы больше на продукцию, которая импортирована из-за границы. Ведь изношенная покрышка, отремонтированная нашими материалами, приобретает спорное качество и надёжность. Но использовать зарубежные расходники достаточно дорого.

Восстанавливать легковые шины разрешается только при небольшом износе, но практика показывает, что это просто невозможно, и восстановлению подлежат лишь единицы с хорошими внешними данными. Провести балансировку колеса с восстановленной покрышкой не всегда удаётся, а это существенный недостаток.

Итак, если данная технология имеет столько отрицательных сторон, тогда зачем она применяется? Всё на самом деле не настолько печально, как могло бы показаться на первый взгляд. Автомобиль с большим пробегом, накатанным за небольшой временной период, будет замечательно ездить и на реанимированных шинах. Толковые мастера способны быстро, качественно и надёжно восстановить такие покрышки при наличии соответствующего оборудования. Восстановленные зимние покрышки помогут сэкономить немалые средства. Специалисты могут сделать следующее:

1. Отремонтировать корд при помощи наложения новых нитей.

2. Устранить микротрещины, прибегая к термическому запаиванию.

3. Самые изношенные участки будут наращены с помощью проката или ультразвуковых исследований.

4. Новый слой на покрышку будет приклеен так, что шина будет выглядеть как новая.

Подписывайтесь на наши ленты в Facebook, Вконтакте и Instagram: все самые интересные автомобильные события в одном месте.

Была ли эта

Как отличить б/у шины от новых шин

Автомобильные шины можно приобрести как новые, так и те, что уже были в употреблении. Причем, иногда бывает так, что б/у шины намного качественней новых, при этом они еще и значительно дешевле. Но случается, что покупатель хочет приобрести новую резину в специализированном магазине, а вместо ее ему подсовывают б/у под видом новой. И если человек не осведомлен, как отличить новые шины от подержанных, он может и вовсе не заметить разницу. Но существует ли разница на самом деле между шинами, которые только что с завода, и теми, что уже успели побывать в употреблении, но сохранили свои изначальные качества. В этом мы и попытаемся разобраться.

Определение

Новые шины отлично подходят для поглощения незначительных колебаний, вызванных несовершенством дорожного полотна. Их основным предназначением является обеспечение высокого коэффициента дорожного сцепления. Отличительным свойством новых шин является выраженный рисунок протектора.

Б/у шины лишены выраженного рисунка, а если это зимние шины, то шипы на них более стерты или некоторые из них отсутствуют. Стоит понимать, что б/у шины уже имеют некоторый коэффициент износа, а срок их годности невозможно точно определить.

Сравнение

Можно ли непредвзято сравнить новые и б/у шины? Давайте попробуем. Огромным плюсом новых шин является то, что на них всегда устанавливается гарантийный период, поэтому их можно вернуть или обменять, если обнаружится брак или, например, вылезет «грыжа». В отличие от них, б/у шины не могут этим похвастаться. Так что если на второй день вы обнаружите поврежденное покрытие, можете забыть о своих зря потраченных деньгах. Неприятный момент, не правда ли?

Но есть также положительные моменты в покупке б/у шин. К примеру, они обойдутся вам значительно дешевле. Таким образом, можно приобрести качественные шины от известных торговых марок по выгодной цене. Но помните, что б/у шины уступают новым по коэффициенту износа. Если новые шины только что с завода, то б/у шинами уже пользовались, поэтому никому неизвестно, в каких условиях их эксплуатировали и хранили.

Поэтому здесь остается опасение, ведь зачастую мы покупаем у незнакомых нам людей и не можем знать, честны ли они с нами. Здесь остается полагаться только на совесть продавца. Если б/у шины, отслужившие один-два сезона, продает ваш хороший знакомый, стоит подумать об их приобретении. Но не покупайте их на авторынках, где опытные умельцы могут придать отличный внешний вид шинам, служащим в качестве ограждения клумб. В любом случае будьте предельно внимательны, покупая зимние шины, и помните, что скупой зачастую платит дважды.

Выводы TheDifference.ru

  1. На новые шины всегда предоставляется гарантия, в отличие от б/у шин.
  2. Б/у шины дешевле новых, но их истинное качество, будучи непрофессионалом, проверить невозможно.
  3. В б/у шинах существует некий коэффициент износа.

Методы «девулканизации» (регенерации) резин

Компания «Van Aarsen» разработала систему переработки автомобильных покрышек, которая позволяет клиентам осуществить переработку покрышек целиком, и с низкими эксплуатационными затратами всего в три этапа изготовить товарный гранулят

Первым этапом процесса переработки на оборудовании компании «VANAARSENRUBBERTECHNOLOGY» является измельчение посредством специальной установки-измельчителя SRS1300/1300 S (рисунок 1.7). Покрышки нарезаются целиком, включая борта, на куски размером примерно 100 x 150 мм. В измельчитель добавляют воду в качестве смазочного материала, а также для охлаждения и уменьшения пылеобразования. Использованная вода попадает в отстойный бак. Отстоявшаяся вода уходить в канализационную систему через сливное отверстие. Остается лишь дорожная грязь.

На втором этапе происходит обработка в главной мельнице RTG 800/1250. Обработка в мельнице является механическим процессом и представляет собой перемалывание, а не нарезку. Куски покрышки раздавливаются между зубчатым ротором и статором.

После процесса перемалывания в измельченных кусках появляется стальная проволока из бортов покрышек. Уже после этого этапа измельченные куски уменьшаются до размеров гранулята 0-20 мм. Еще одним преимуществом этого уникального дизайна является извлечение 96 % процентов стальной проволоки на этом этапе.

Температура обработки в мельнице, около 80 єС, поддерживается при помощи добавления технической воды. Добавляемая вода испаряется в процессе размола и, прежде чем выйти в атмосферу, очищается посредством увлажняющего фильтра.

После мельничной обработки резина вместе с извлеченной стальной проволокой транспортируется на виброконвейере. Сталь, очищенная от резины, готова к продаже. Резиновый помол и волокнистая смесь пневматически транспортируются к первичному грохоту для разделения на 3 различных группы по размеру. На первичном просеивании отделяются волокна, которые затем пневматически транспортируются к центральной системе аспирации (всасывания) пыли.

На третьем этапе задействован гранулятор GN800/1200. Возьмем на переработку, например, 80 % покрышек легковых автомобилей и 20 % покрышек грузовиков. Более 60 % продукта после обработки в главной мельнице имеет фракцию гранулята более 4 мм. Частицы резины размером превышающим 4 мм. подаются в гранулятор(ы), где происходит процесс грануляции в частицы с фракцией менее 4 мм. Резиновый гранулят повторно транспортируются на первичное просеивание. Износ ножей и грохотов гранулятора сравнительно низок, так как на этапе обработки в мельнице извлекается более 96% стали.

Инженерным предприятие «Экотехника» предложена технология основана на многоступенчатом механическом измельчении изношенных шин в эластичном состоянии с возможным выделением фракций:

— на 1-ой ступени — 60-120 мм;

— на 2-ой ступени — до 14 мм;

— на 3-ей ступени — 3-5 мм;

— на 4-ой ступени — 0,1-1,0 мм.

После 2-ой ступени возможен отбор крошки и измельчение ее до 10-20 микрон в вихревых измельчителях с охлаждаемой камерой

В процессе измельчения металлический и волокнистый корды отделяются в магнитных и аэросепараторах для последующей утилизации. Металлокорд прессуется и передается на металлургические предприятия Волокнистый корд с остатками резины может быть переработан в гидроизоляционные плиты, шифер, покрытия спортивных сооружений и т.д. на поставляемом ИП «Экотехника оборудовании»

Компания «МТВ-Recycling» — Франция. Предлагает следубщюю технологию:

Переработка шин осуществляется в 4 этапа:

— дробление. Данный этап применяется во всех технологиях. На данном этапе шины последовательно измельчаются шредерами на куски размером 12-14 мм для отбора основного количества стали и дальнейшей грануляции. Серия шредеров, применяемая на данном этапе, может измельчать шины любых размеров на куски величиной от 10 до 150 мм, при этом производительность процесса переработки составляет от 0,5 до 15 тонн в час;

— грануляция. На данном этапе куски шин последовательно измельчаются грануляторами на гранулы размером 0-4 мм для полного отбора частиц стали и текстиля и получения чистой резиновой крошки. Требуемые размеры гранулята регулируются размерами отверстий сит, установленных на грануляторах. Серия грануляторов, применяемая на данном этапе, может измельчать предварительно разрубленные куски на гранулы величиной 0-10 мм, при этом производительность переработки составляет от 0,5 до 15 т/ч;

— сепарация. На данном этапе последовательно магнитным и воздушными вибросепараторами производится отбор частиц стали и текстиля из резиновой крошки

— сортировка. На данном этапе с помощью вибростолов последовательно производится сортировка резиновой крошки на требуемые размеры — 0-4 мм. Размеры частиц крошки регулируются размерами сит, установленных на вибростолах.

В результате переработки шин легковых автомобилей получают, %:

— резина — 70;

— сталь — 18;

— текстиль — 0,8;

прочее 0,4;

В результате переработки шин грузовых автомобилей получают, %:

— резина — 70;

— сталь — 25;

— текстиль — 0,1;

— прочее 0,4.

Технология ЗАО «Ярполимермаш-Татнефть» переработки изношенных шин заключается в механическом измельчении при положительных температурах с последующим фракционированием, отделением кордных отходов и магнитной сепарацией металлических включений.

В процессе переработки происходит полное отделение резины от металлического и текстильного корда.

Выход резинового порошка из одной тонны покрышек — 500 кг.

Производительность линии до 8 тыс. тонн покрышек в год при трехсменной работе. Увеличение/уменьшение производительности достигается за счет увеличения/уменьшения количества оборудования, входящего в состав линии.

Технология Тушинского машиностроительного завода (г. Масква) позволяет переработать автомобильные шины с металлокордом и текстильным кордом диаметром до 1200мм и шириной профиля до 320мм без предварительного удаления бортового кольца.

Технология переработки условно делится на три этапа:

— предварительная резка шин на куски;

— дробление кусков резины и отделение металлокорда и текстильного корда;

— получение тонкодисперсного резинового порошка.

Настоящая технология позволяет получить резиновый порошок с размером частицы не крупнее 0,5мм.

Отходами данного производства являются металлокорд и текстиль, которые могут быть легко утилизированы в смежных производствах безо всякого ущерба для окружающей среды.

Особенностью технологии ассоциации предприятий АО «ЭкоКварц», ТОО «Хорс», НПФ «Энтар» и АО «ТТЛ» являются процессы измельчения и модификации и компоненты модифицирующего состава. Компоненты модифицирующего состава не являются дефицитными и дорогостоящими. Расход модифицирующего состава не превышает 5% от массы резиновой крошки. В качестве исходного сырья могут быть любые отходы резинотехнических изделий, в том числе кордовые.

Технология позволяет изготовить изделия с широким спектром эксплуатационных свойств.

Система переработки шинного утиля «REGULANT 6000» представляет собой новейшую технологию, разработанную в Европе и Америке, является эффективной и продуктивной системой вторичного использования шинного утиля легковых автомобилей, мотоциклов, велосипедов, самолетов и др. материалов.

Цель сводится прежде всего к сепарированию отдельных частей шинного утиля как легковых, так и грузовых автомобилей.

Стальные и текстильные части перерабатываются отдельно. Регенерат подвергается переработки в гранулят и может быть использовано для нового производства.

Принципиально новый способ утилизации автомобильных покрышек, а а также установка для его осуществления. Разработана специалистами института химической физики имени Н. Н. Семенова РАН, Троцкой технологической технологии лаборатории и АО ВНИИЭТО. В основе метода-использование так называемого «озонового ножа».

Связи серы с каучуком-слабые места структуры, которые могут быть разрушены при комнатной температуре озоном.

Ультразвуковые методы, широко используемые в различных производственных процессах, могут существенно увеличить эффективность переработки изношенных автомобильных покрышек. Представляется целесообразным применить ультразвуковые методы на следующих стадиях:

— На стадии предварительной очистки изношенных покрышек от посторонних загрязнений. Значительный опыт в этой области позволяет утверждать, что ультразвуковые ванны, объемом 160-180 литров, снабженные современными ультразвуковыми преобразователями, расположенными в ванне соответствующим образом, обеспечат быструю и высококачественную очистку поверхностей изношенных автопокрышек;

При этом:

— существенно сокращается длительность процесса очистки;

— снижается расход поверхностно-активных моющих веществ;

— сокращается расход воды на споласкивание мытых покрышек;

— увеличивается срок службы фильтров;

— уменьшается нагрузка на очистные сооружения.

— На стадии разрушения материала изношенных автомобильных покрышек в атмосфере озона. Ультразвук широко применяется для интенсификации различных химических процессов и очевидно даст возможность ускорить процесс разрушения материала покрышек за счет снижения диффузных ограничений в поверхностном слое, переменного акустического давления и значительных периодических высокочастотных механических деформаций поверхностного слоя изношенных покрышек, возбуждаемых с помощью магнитострикционных преобразователей в резонансных режимах;

При этом:

— значительно ускоряется процесс разрушения материала изношенных покрышек;

— облегчается отделение корда от основного материала;

— обеспечивается однородность размера частиц.

— На стадии девулканизации с использованием разработанного ранее принципа девулканизации и оборудования для его реализации. Экспериментальные исследования показали, что под воздействием мощных ультразвуковых колебаний рвутся связи C-S (углерод-сера), что ведет к девулканизации;

При этом:

— обеспечивается повышение качества девулканизованного материала;

— активируются бензольные связи;

— снижаются механические нагрузки на экструдер, а, следовательно, увеличивается срок его службы.

На стадии резания и измельчения разрушенной резиновой крошки;

Применение ультразвука в процессах резания, значительно снижает коэффициент трения режущих частей, что позволяет:

— повысить износостойкость режущих частей;

— увеличить скорость резания резины;

На стадии формообразования — снижает внутреннее трение в жидких средах, что позволяет:

— повысить текучесть композита;

— сократить время операции;

— улучшить качество и внешний вид изделия;

На стадии составления композита ультразвук обеспечивает сильный перемешивающий и дегазирующий эффекты в жидких средах, что делает применение ультразвуковых методов весьма эффективным для гомогенизации жидких смесей и суспензий с низкой и высокой вязкостью.

Использование ультразвука при составлении композита позволяет:

— повысить гомогенность смеси;

— активировать химические связи ее составляющих;

— удалить из смеси пузырьки воздуха;

Бародеструкционная технология основана на явлении «псевдоожижения» резины при высоких давлениях и истечении ее через отверстия специальной камеры Резина и текстильный корд при этом отделяются от металлического корда и бортовых колец, измельчаются и выходят из отверстий в виде первичной резино-тканевой крошки, которая подвергается дальнейшей переработке: доизмельчению и сепарации Металлокорд извлекается из камеры в виде спрессованного брикета.

ООО фирма «АСТОР» разработана, на основе барродеструкционного способа технология, предусматривающая переработку изношенных шин без предварительной вырезки бортовых колец, а также различных резиносодержащих материалов в ценное сырье — резиновую крошку различных фракций, удовлетворяющую ТУ 38.108035-87.

Сущность технологии состоит в том, что шина или ее часть перемещается в рабочую камеру, в которой при высоком гидростатическом давлении происходит «псевдоожижение» резины и истечение ее вместе с текстильным кордом через отверстия камеры.

Имеющиеся в шине бортовые кольца остаются в камере

По сути, 90 % имеющегося в шине металла отделяется на этой фазе, а резинотекстильная крошка поступает на дальнейшую переработку: доизмельчение, сепарацию и фракционирование.

В состав технологической линии входят:

— модуль отделения металлокорда и получения первичной крошки;

— модуль измельчения;

— модуль фракционирования и упаковки.

ЗАО Научно-технический центр «ЭКОРД» и Институт химической физики Российской Академии Наук разработана технология в основе которой лежит сдвиговое высокотемпературное измельчение, т.е. процесс осуществляется исключительно за счет внутреннего тепловыделения измельчаемого материала. Технология позволяет превратить в порошки со средним размером частиц 10-800 мкм практически любые природные и синтетические полимеры, полимерные композиты и их отходы: синтетические термопласты, реактопласты, пенополиуретан, пенополистирол, текстолит, угле- и стеклопластики, амидные волокна, резину, дерево, шелк и многое другое

Уникальность технологии, в частности, состоит в том, что она позволяет осуществить тонкое измельчение автомобильных и авиационных шин с синтетическим и металлическим кордом. Измельчение каждого полимера происходит в индивидуальном экономном температурном режиме, который автоматически устанавливается через 2-3 минуты после начала загрузки.

Наличие инородных примесей (гвоздей, кусков стекла и т.д.) не является препятствием для процесса измельчения. В результате реализации данной технологии можно получить порошковые полимерные концентраты, содержащие дисперсные красители, стабилизаторы и многие другие функциональные добавки.

Технология обеспечивает идеальную гомогенизацию любых многокомпонентных полимерных смесей и композитов. Введение таких порошков в количестве 1-2 проц. позволяет, в частности, значительно улучшить основные свойства асфальта: повысить стойкость к удару, морозостойкость, влагопоглощение, увеличить в 2-4 раза срок эксплуатации асфальтовых покрытий.

В работе при получение регенерата с использованием СВЧ излучения показано, что при действии СВЧ излучения на вулканизаты (при температуре до 190 °С) не происходит существенного изменения густоты сетки и содержания гель фракции в них.

Показано, что предварительная пластификация и последующее СВЧ облучение модельных не наполненных серных вулканизатов в температурном интервале 145-190 °С позволяет получить регенерат с разреженной вулканизационной сеткой путем разрушения поли-, ди- и моносульфидных поперечных связей. Деструкция углерод-углеродных связей при этом не значительна.

Высказано мнение, что проведение регенерации в указанном температурном интервале с использованием предварительной пластикации позволяют осуществить процесс разрушения поперечных серных связей в условиях резонанса и предотвратить рекомбинацию образующихся радикалов.

На основании результатов химического анализа и исследования модельных образцов методом импульсной ЯМР спектроскопии установлено, что содержание связанной серы в пластифицированном вулканизате после воздействия СВЧ облучения не меняется, а радикалы, образующиеся при распаде мостичных связей перегруппировываются с образованием циклических структур.

Показано, что при воздействии СВЧ облучения на перекисные вулканизаты (как пластифицированные так и не пластифицированные) не происходит разрушения их вулканизационной сетки при проведении процесса при температурах не превышающих 190 °С.

Предложен метод получения регенерата путем предварительной пластификации вулканизатов и последующим их СВЧ облучением. Оптимальные результаты достигаются при проведении прочеса в инертной среде в условиях термостатирования в интервале температур 145-150 °С. Показано, что использование полученного регенерата в качестве компонента резиновой смеси позволяет получить вулканизаты с упруго-прочностными свойствами близкими к контрольным.

Процесс регенерации резины основан на термомеханическом методе. Термомеханический метод обладает рядом преимуществ по сравнению с другими методами переработки. Он отличается непрерывностью ведения процесса и компактностью технологических схем. Кроме того, термомеханический метод характеризуется быстротой осуществления технологического процесса и высокой степенью его механизации. Процесс регенерации включает следующие технологические операции:

1. Подготовка, сортировка и измельчение резины;

2. Освобождение резиновой крошки от металлокорда и текстильного волокна;

3. Девулканизация;

4. Механическая обработка девулканизата.

Имеющиеся в России немногочисленные промышленные технологии и оборудование для измельчения шин либо не приспособлены для переработки шин без предварительного удаления бортового кольца, либо характеризуются значительной стоимостью и высокой энергоемкостью, а также определенной экологической опасностью.

Исходя из источника , где предлагается технология и оборудование для переработки изношенных шин как с текстильным, так и металлическим кордом без предварительного удаления бортового кольца на базе измельчающих устройств, работающих на принципах резания, высокоскоростного удара и упруго-деформационного воздействия и позволяющих получать тонкодисперсный резиновый порошок с размерами частиц до 0,5 мм, а также крошку более крупного помола с более низкими, по сравнению с другими (в том числе зарубежными) технологиями, энергетическими затратами.

Технология переработки автомобильных шин условно делится на три этапа:

— предварительная резка шин на куски;

— дробление кусков резины и отделение металлического и текстильного корда;

— получение тонкодисперсного резинового порошка.

На первом этапе очищенные от посторонних включений шины подаются с помощью цепного конвейера на переработку в агрегаты трехкаскадной ножевой дробилки, в которых происходит последовательное измельчение шин до кусков, размеры которых не превышают 30х50 мм.

На втором этапе предварительно измельченные куски шин ленточным транспортером подаются в молотковую дробилку, где происходит их дробление до размеров 10х20 мм. При дроблении кусков обрабатываемая в молотковой дробилке масса разделяется на резину, металлический корд, бортовую проволоку и текстильное волокно.

Выделенный из резины текстиль удаляется из молотковой дробилки системой удаления текстиля и оседает в циклонах, а воздух поступает в фильтры тонкой очистки, где окончательно очищается и выбрасывается в атмосферу.

На третьем этапе куски резины подаются шнековым транспортером в экструдер-измельчитель, предназначенный для экструзионного измельчения резиновой массы.

На этой стадии обработки происходит параллельное отделение остатков текстильного волокна с помощью гравитационного сепаратора. Очищенная от текстиля резина подается пневмотранспортной системой во вторую камеру экструдера-измельчителя, в котором происходит окончательное измельчение до размеров конечного продукта. После выхода из эктрудера-измельчителя резиновый порошок отбирается пневмотранспортной системой и подается в разделитель фракций (вибросито), где осуществляется рассев порошка на фракции, которые шнековыми транспортерами загружаются в бункеры-накопители готового продукта, откуда с помощью дозирующих устройств расфасовываются в полиэтиленовые мешки по 20 кг или в мягкие контейнеры типа «big-bag». Управление работой оборудования комплекса осуществляется с центрального пульта управления

Степень эффективности восстановления

Главное преимущество наваренной шины – умеренная цена: она зачастую ниже на 30-60%, чем стоимость нового колеса, при этом протектор выше, чем у любого колеса, бывшего в употреблении. Покупка такой покрышки выгодна для владельцев грузового транспорта, который передвигается на малых скоростях. Для легковых автомобилей такой вариант подходит не всегда, так как дать окончательную гарантию на то, как покрышки себя поведут на увеличенной скорости, не сможет никто.

Приобретая наваренную покрышку, требуется исходить из соображения, что она проходит не так долго, как новая. Срок жизни составляет 70% от срока службы новой покрышки. Дело в том, что масса восстановленного колеса выше, чем нового, а это влияет и на устойчивость машины, и на полный износ протектора.

Состояние резины-донора для покупателя остается загадкой, только если это не были ваши же восстановленные шины. Если покупать такой комплект, то есть вариант, что каркасы окажутся разных производителей, что сокращает жизнь покрышек. Для восстановления резины используют не такой качественный состав, как при создании на заводе. Восстановленные шины повышают расход топлива, так как стенки шире заводских, а сама резина отличается податливой структурой.

>Нарезка протектора шин своими руками

Смотрите, как профессионалы делают регрувер и сами нарезают протектор на шинах

Какие автошины можно восстановить?

Маркировка шин, пригодных для нарезки протектора

Нарезка протектора шин осуществляется на покрышках грузовых автомобилей. Производителями такой авторезины для грузовиков предусмотрена возможность выполнения нарезки: автошины изготавливаются с дополнительным слоем резины и усиленным каркасом. У легковой авторезины дополнительного слоя нет, поэтому углубить высоту протекторного слоя не удастся.

Нарезку канавок можно выполнять на автопокрышках, имеющих маркировку regroovable, нанесенную на боковой поверхности изделия. При этом необходимо соблюдать следующие условия:

  1. Углублять можно протектор до допустимой производителем автошины глубины. Иначе есть возможность повреждения кордового слоя. Узнать допустимую высоту восстановления канавок можно по индикатору нарезки, присутствующему на поверхности покрышки. Индикатор высоты нарезки протектора имеет вид небольшого углубления, находящегося в основании протекторного слоя. Благодаря указанному индикатору можно определить высоту восстановления канавок.
  2. Нарезка автопокрышек выполняется при остаточном протекторном слое 3 мм — это позволяет видеть канавки протектора и восстановить их глубину до необходимой нормы.
  3. Восстанавливают канавки при помощи специального устройства, называемого регрувером.

Применяя нарезку можно продлить ресурс автошин на 25% от рекомендованного пробега производителем резины. Это позволяет сэкономить деньги на приобретение новых автошин.

Среди автолюбителей есть мнение, что нет необходимости нарезать протекторный слой, можно использовать автошины до полного их износа. Такая позиция ошибочна, ведь с практической стороны, при истирании резины до индикатора износа автопокрышка становится похожей на слик. Использование сликов для грузового транспорта может привести к аквапланированию при попадании воды в пятно контакта колеса с дорожным покрытием. Если учитывать нагрузки, которые действуют на колеса грузовиков, то при возникновении эффекта аквапланирования машина становится просто неуправляемой. Нарезка шин позволяет увеличить протекторный слой с глубиной 3 мм до протектора с высотой слоя от 6 до 9 мм. Это значительно улучшает отвод воды при соприкосновении колеса с мокрым покрытием дороги и гарантирует большую безопасность при передвижении транспортного средства. Преимущества нарезки авторезины:

  • продление ресурса автопокрышек;
  • увеличение тяговых свойств автомобиля;
  • снижение сопротивления качению;
  • экономия топлива;
  • увеличение безопасности передвижения особенно по мокрому либо скользкому дорожному покрытию.

Рекомендуем посмотреть видео о нарезке протектора шин самодельным регрувером:

Указанная услуга по восстановлению протекторного слоя очень распространена для таких категорий транспорта:

  1. Грузовые автомобили. Стоимость автошин грузовиков существенная, поэтому многие владельцы указанного вида транспорта прибегают к услуге восстановления протекторного слоя. В большинстве случаев нарезают резину с маркировкой R22,5.
  2. Внедорожники, болотоходы. Автолюбители, предпочитающие транспорт, обеспечивающий проходимость в труднодоступных рельефах часто проводят соревнования между собой. Чтобы добиться первенства в гонках по непролазной грязи они изменяют рисунок протекторного слоя и его глубину для обеспечения большего сцепления колес с покрытием дороги, частично удаляют ламели на заводских шинах. Такие действия обеспечивают проходимость машины по непролазной грязи и сложным рельефам, уменьшаются шансы застревания автомобиля. Многие автомастерские предоставляют услуги: создание специальных шин из грязевых и болотоходных заводских покрышек, по индивидуальному чертежу заказчика. Допускается расширение канавок, изменение их формы и глубины.
  3. Погрузчики и специальная техника. Для указанного вида транспорта применяются цельнолитые автопокрышки, имеющие большую глубину протектора. Нарезка цельнолитых шин дает возможность сэкономить расход горючего, обеспечивает больший эксплуатационный период покрышек.

Изготовление самодельных регруверов

Нарезать протектор шин позволяет специальное устройство — регрувер. Он представляет собой приспособление, прорезающее канавки протектора раскаленным лезвием.

Регруверы разделяют таким образом:

  1. Приборы с прямым нагревом. В них электрический ток идет непосредственно через лезвие, нагревая его. Изготовить такое устройство своими руками сложно: необходим преобразователь для сварки, который есть не у каждого автолюбителя.
  2. Устройства с непрямым нагревом. Для такого инструмента ток проходит не через лезвие, а через нагревающийся элемент, к примеру, жало выжигателя либо паяльника, к которому закрепляется нож.

Как можно сделать самодельный регрувер? Вариантов изготовления указанного устройства очень много, мы укажем самые распространенные:

Самодельный регрувер, основой которого служит паяльник

Из паяльника с мощностью от 0,3 до 0,5 кВт. Изготавливается прибор, позволяющий нарезать авторезину, следующим образом:

  • из бытового паяльника извлекается нагревающий элемент;
  • если наконечник слишком острый или скошенный под определенным углом, то его выравнивают напильником;
  • в выровненном наконечнике сверлится отверстие для закрепления U-образного ножа;
  • нож крепится при помощи болта;
  • после установки ножа на прибор, выполняется обратная сборка паяльника.

Регрувер из выжигателя

Самодельный прибор из выжигателя, имеющего мощность не меньше 200 Вт. Процесс изготовления регрувера следующий:

  1. Из выжигателя извлекается нагревательный элемент.
  2. К элементу нагрева крепится двустороннее бритвенное лезвие.
  3. Из пера выжигателя извлекаются провода.
  4. Берутся две пластины из меди с сечением 1х1 см и длиной 3 см, в них просверливаются сквозные отверстия, их количество шесть штук. В каждой пластине должно быть три отверстия. По три отверстия должно размещается на одной грани пластины. Первая пара отверстий служит крепежом для лезвия, вторая пара используется для закрепления проводов выжигателя. На вторую пару будет приходить электрический ток. Третья пара отверстий необходима для болта, с помощью которого будут стягиваться вместе две пластины.
  5. Для закрепления ручки устройства нужно высверлить еще по два отверстия в пластине. Центры этих четырех отверстий располагаются перпендикулярно осям вышеописанных крепежных отверстий. Лучше изготовить ручку из деревянного бруса, в котором предварительно просверливаются отверстия для прикручивания ее к пластинам при помощи двух болтов.

Самодельные приспособления, с помощью которых можно нарезать протектор имеют такие недостатки:

  1. Нагрев прибора не регулируется. Поэтому заметив, что устройство перегрелось его стоит отключить от сети.
  2. В случае с самодельным регрувером из выжигателя есть вероятность поражения электрическим током: болты, на которые приходит электроток неукрытые изолирующим материалом. Сделать изоляцию для указанных болтов невозможно: любой изолирующий материал расплавится из-за нагрева. Нужно проявить предельную осторожность при работе с указанным прибором.
  3. При перегреве резина начинает плавиться и гореть. Нарезая протектор нужно следить за чистотой срезов, внешний вид срезов должен быть таким, как будто канавки нарезались не раскаленным, а холодным ножом. В противном случае поплавленный протекторный слой прослужит недолго.

Как согнуть лезвие не сломав его?

Лезвие для регрувера

При изготовлении самодельного приспособления для нарезки протектора важную роль играет нож либо лезвие, с помощью которого будет разрезаться резина. Нож для указанных целей должен быть очень острым и тонким. При изготовлении регрувера из паяльника можно брать канцелярский ножик, предназначенный для резки бумаги. В случае с выжигателем лучше использовать бритву, она имеет меньшее сечение лезвия, чем ножик, поэтому нагреется быстрее. Учтите: при попытке согнуть нож либо бритву в виде буквы U хрупкий метал, скорее всего, сломается. Избавиться от этой проблемы можно, если предварительно обжечь материал, из которого изготовлен нож либо бритва. Такая термообработка позволяет увеличить пластичность металла: снижает хрупкость.

Для обжига вам понадобятся:

  • пассатижи;
  • горелка;
  • бритва либо лезвие ножа.

Выполняется обжиг в следующей последовательности:

  1. Лезвие прогревается над огнем до температуры 400 0С. Узнать, что материал достаточно нагрет можно по красноватому оттенку, который приобретет металл. Различить этот оттенок проще в темном помещении.
  2. После разогрева материалу нужно дать остыть на открытом воздухе около 6 минут.

Эта процедура увеличит пластичность лезвия, позволит его согнуть под необходимым углом. Указанный угол зависит от нужной формы канавок протектора, он может иметь различную форму, в большинстве случаев это английская буква U.

После придания лезвию нужной формы, внутрь его наружных частей укладывается деревянный брусок, затем эта конструкция зажимается тисками. Далее в лезвии высверливается отверстие для крепежного болта.

Процедура нарезки протекторного слоя

Восстановление протекторного слоя

Перед нарезкой протектора шин необходимо выполнить такие подготовительные работы:

  1. Демонтаж покрышки.
  2. Осмотр резины на наличие соответствующей маркировки и степень износа. Нарезать можно резину, не имеющую повреждений протектора, бортов и боковины. Плюс степень ее износа определяется по индикатору, присутствующему на поверхности автопокрышки, если остаточная глубина меньше 3 мм, то ремонтные работы не проводятся, есть вероятность повреждения кордового слоя изделия при нарезке протектора.
  3. Очистка покрышки от загрязнений, камушков.
  4. Устранение мелких повреждений шины, если такие присутствуют.
  5. Определение параметров нарезки: выбор ширины и глубины канавок. Глубина лезвия устанавливается по минимально допустимой высоте канавки.

Проводить нарезку шин нужно с хорошей скоростью, если работать медленно, то резина начнет плавиться. Нарезают протектор полосками по 15 см в направлении канавок протекторного слоя. Срезанный материал незамедлительно удаляют. По окончании восстановительных работ нужно очистить поверхность покрышки от остатков залипшей резины.

Нарезать протектор шин можно собственными руками, указанная процедура не занимает много времени. Для проведения восстановительных работ понадобится специальный инструмент — регрувер, рыночная стоимость которого довольно высокая. Покупать для домашнего пользования заводской регрувер нецелесообразно, так как нарезается протекторный слой максимум два раза в год. При желании можно изготовить устройство для нарезки в домашних условиях из подручных материалов — это позволит значительно сэкономить бюджет.

Нарезая глубину протектора необходимо придерживаться рекомендованных норм, иначе можно повредить кордовый слой покрышки и она будет непригодна для эксплуатации.

Нарезать резину на покрышках легковых автомобилей не рекомендуется — восстановленные таким способом шины недопустимо применять на высоких скоростях, есть вероятность разрыва автошины во время езды. Объясняется такая ситуация отсутствием на автопокрышках легковых машин дополнительного резинового слоя. Если попытаться восстановить протектор таких шин нарезкой, то каркас резины утратит жесткость. Нарезают покрышки, имеющие соответствующую маркировку, нанесенную на их поверхность заводом-изготовителем.